3月11日，今年前两月该企业通过实施技改挖潜增效，其间实现自发电2.31亿度，创效超1500万元，为取得一季度生产“开门红”注入动能。
炉膛负压是钢铁生产锅炉运行关键参数，直接关系到生产能耗及运行安全。今年以来，重庆钢铁生产现场以“略低于炉外大气压”为目标，运行人员时刻紧盯生产曲线，结合煤气压力波动提前预判和动态微调，让参数始终运行在最优区间。这一番调整下来，生产节能效果明显，特别是引风机、送风机等“耗电大户”的运行电流持续下降，能耗曲线持续走低。
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发电车间则是围绕烟道阻力等环节，打出系统治理“组合拳”。今年以来，重庆钢铁全面更换布袋除尘器，带动烟气阻力降低，给风机由此告别高负荷运行，节能效果立竿见影。针对空预器泄漏这一常年顽疾，今年初重庆钢铁完成3台锅炉泄漏空预器更换，新设备实现了密封性与换热效率双提升。这项改造不仅优化了燃烧工况，亦减少同等蒸汽产量下的风量需求，取得明显节能效益。
作为企业自发电系统重点能耗辅助设备，冷却风机、循环水泵的节能潜力也被充分挖掘。其中，冷却风机推行“看气候调节”，在冬季水温低、冷却效果好时，主动减少投运数量；循环水泵依托变频调节技术，在保障真空度前提下，将转速调至经济区间，这两套设备的电耗通过“量体裁衣”优化实现稳步下降。
“管理方式升级是节能创效的核心保障。”重庆钢铁发电车间副主任唐川表示，从参数优化到设备改造，从运行管控到管理升级，目前重庆钢铁在保障自发电供给充沛的同时，生产用电率同比下降1.54个百分点，转化为超千万元的经济效益。